コストダウン実例

1電動ボールバルブユニット(完成品)

背景

電磁弁と計器、三方弁が別々に配置されていたため、配管スペースが大きく配管作業や検査もやりにくかった。

提案内容

計器と三方弁を一体化した特殊弁と電動弁を組合せてコンパクト化することで、配管作業、漏れリスクの軽減およびコスト削減に繋がりました。
また、ユニット化から検査・梱包までサポートすることで工数削減と要求品質、安定供給を可能にしました。

2特殊装置の配管ユニット(半完成品)

背景

特殊装置の製造において、組立工程の複雑さと組立後の試運転・検査による保管期間の長期化で、納期短縮とスペースの確保が大きな課題であった。

提案内容

半完成品ユニットで納品することで、生産工数の削減と生産回転率の向上を図り、現状のスペースでの増産を可能にしました。また、指定部品(支給部品)や汎用部品の調達をサポートすることで、調達品の集約化にも貢献しています。

3空気圧検査装置(耐圧・漏洩)

背景

特殊エアーバルブの検査において、サイズや検査数値の異なる他の製品と兼用していたこともあり、検査装置の設定や検査対象品の取扱い(移動・仮置き・保管)など無駄な工数が発生し、効率が悪く手間がかかっていた。

提案内容

検査対象品に合ったサイズ、項目順に沿ったレイアウト、有用なスペースの確保を考慮した専用の検査装置を提案することで、検査時間の短縮と省スペース化を実現しました。

4ドレーン用ホースジョイント

背景

市販品の45度エルボ(鉄製)にニップルを追加工してねじ込み、ホースニップルとドレーン用ボールバルブをねじ込んで使用していた。加工と接続部(4カ所)が多く、工数及び漏れリスクと流体が水のため錆についても問題となっていた。

提案内容

ジョイント部を青銅鋳物で一体化し、接続部を1カ所に削減することで、接続・加工工数の削減と漏れリスクの低減、更にコストダウンに繋がりました。

5フィルター付き継手

背景

装置の段取り替えにおいて、配管を外し配管内のフィルターの脱着工程を要しているが、配管やり替えによる手間や漏洩リスクが問題となっていた。

提案内容

ゲートバルブのハンドル操作による弁体上下機構を活用し、弁体部をフィルター付きにすることで、配管を外さずフィルターの脱着ができる継手を提案しました。また、ボデーについては寸法制限があっためグループ会社(大丸工業)で鋳造をおこない、その他の部品は既存部品を活用することで最小限のコストで提供。配管工数削減と漏洩リスクの解消を実現しました。

6送り出しローラー(摩擦圧接)

背景

送り出しローラーにおいて、軸部の強度面を考慮しステンレスの丸棒より削り出して製作していたが、材料高騰によるコストアップが問題になっていた。

提案内容

摩擦圧接の異種金属の結合技術を活用し、ローラー本体部を鋼材の中空パイプ(STKM)に変更し、軸部(両端)のみをステンレスにすることで、強度を確保しつつ材料費削減によるコストダウンを実現しました。また、中空パイプに変更したことで軽量化にも繋がり、ローラーの回転効率が向上し、相乗効果を生み出しました。